吹塑制品质量不理想，原因是什么？

吹塑是塑料加工成型常用的技术方法，发展尤其迅速。随着时间的推移，吹塑技术得到了广泛应用，可生产的制品型号容量涵盖也越来越广。适用于吹塑技术生产的塑料材质有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑，多种吹塑技术的成功应用也为吹塑产品的多彩样式奠定了基础。

吹塑制品在生产中有时会遇到产品缺陷问题，不仅影响制品的美观，甚至对使用也造成影响。瑕疵品的产生使生产遭遇障碍，浪费生产成本，使生产厂商也感到头疼，解决吹塑成型中问题的需求十分迫切。

造成吹塑制品的变形有多种因素存在，如：材料的热物理特性、产品的结构设计、生产参数设定、生产设备落后、模具存在缺陷、成型工艺欠佳等，下面我们摘出几个方向为您梳理一下。

材料的热物理特性

不同的塑料材质其熔点不同，熔点低、流动性好的塑料具有较小的收缩率，冷却也快，不易发生变形。颜料的加入可能影响塑料材质的结晶度（如聚乙烯），不添加颜料生产的塑料制品成型效果更好。

产品结构设计

针对不同产品的生产，需要不同的制造方案。如产品壁厚差距大，则在冷却时因冷却速度不同而导致变形。因此相应地应该在模具不同位置改善冷却速度，如厚壁处加强冷却，改善模具冷回路。

此外，吹塑制品的纵向壁厚位置与径向壁厚位置的壁厚差距越大，越容易变形，比如合模线位置形成的收缩比其他部位更严重，因而可以采用伺服纵向壁厚控制和伺服径向壁厚控制以及生产涉及扁形和方形等形状的中、小型吹塑容器时把口模、芯模尺寸配置做略大一点来改善变形。

成型工艺

保持机器各个部位的温度稳定和适宜，如机筒、机头、模具等，温度过高会使吹塑制品的冷却时间延长，出模冷却时间不够就会产生变形。根据制品形状需要，精细调整伺服壁厚曲线，使制品壁厚尽可能均匀。合理配置冷却系统布局，提高冷却效果。根据制品及时调整开模行程参数，使生产个环节的参数与产品适配。

另外在板型吹塑制品的生产时，顶出装置如果使制品受理不均，则也会使产品变形。在设计顶出装置时应力求与脱模阻力相平衡，可以尝试以气压或液压与机械相结合的方式来调整。

模具

吹塑制品中凹位（如底部凹槽、手柄边沿等）脱模斜度、制品口部冷却不良或飞边过长不够以及模具喷砂效果的不同都会存在脱模时变形的可能。这需要从模具的优化和更换入手。

封口时间

过早地将尚未充分冷却的产品封口会使其内外冷却速度产生差别，内外所受到的大气压强也不同，因而导致产品的变形。

应力作用

许多塑料制品中都存在应力作用，吹塑制品成型过程中产生的各种应力，如开裂、翘曲、变形以及尺寸变化等。其中残余应力对塑料制品的作用影响较大，残余应力一般塑件在脱模后10小时内变化大，24小时后基本定型，但稳定要经30-60天。在无外力的存在下，材料内部的加工失当、温度变化会使内应力对产品作用增强。

可以在加工时提高加工温度和模具温度、降低注射压力和注射速度、缩短注射时间和保压时间等（取向应力）或减少制件内外层冷却降温速率的差别、针对不同材料改变模具温度等（体积应力）。适当对成型产品进行一段时间的热处理也可以减少内应力，脱模后马上进行热处理的效果更好，提高模具温度并延长制件在模内的冷却时间与热处理的作用相似。

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